Wenn wir über Hochöfen sprechen, insbesondere über den von Ilva in Taranto (das größte Stahlwerk Europas), kommen einem als erstes eher Luftverschmutzung und Fragen der Arbeitssicherheit in den Sinn; Dies ist auf die italienischen Tagesnachrichten zurückzuführen, die immer nur negative Nachrichten in den Vordergrund gestellt haben.
Wir alle erinnern uns, wie die Justiz Ilva 2019 verpflichtet hat, insbesondere den Hochofen Nummer 2 zu sichern.
Um mit Sicherheitsmaßnahmen fortzufahren, muss der Hochofen unbedingt abgeschaltet werden, damit die Maschinen installiert werden können.
Warum verursacht die Sicherheit des Hochofens so ein komisches Gefühl?
Die Antwort ist einfach: Ein so komplexes System kann nicht ausgeschaltet werden; Es reicht nicht aus, den „OFF“-Knopf zu drücken, denn es dauert ungefähr 30 Arbeitstage und 34 verschiedene Operationen in einer genauen Reihenfolge, um eine sehr lange und gewissenhafte Sicherheitsabschaltung abzuschließen.
Diese Vorgänge sind notwendig, da das plötzliche und übereilte Abschalten des Hochofens seine Wiedereinschaltung gefährden kann, während es bei richtiger Ausführung keinerlei Probleme verursacht.
Dies sind die Gründe, die unter anderem (zum Beispiel Umweltverschmutzung) zu Schlagzeilen geführt haben und über die viele Zeitungen und Fernsehsender gesprochen haben.
Die Wahrheit ist jedoch, dass Fortschritt und Wohlstand in Italien wie auf der ganzen Welt eng mit der Herstellung von Metallen verbunden sind, die der Rohstoff für die Herstellung der meisten Produkte, nämlich Autos und Industrieanlagen, sind.
Es gibt auch kleinere Hochöfen als Ilva, die unter strenger Kontrolle von Schadstoffemissionen und Sicherheit stehen und keine Gefahr darstellen, aber eine große Chance für unser Land sind, zu wachsen, sich zu verbessern und in Technologie zu investieren.
Grundsätzlich ist der Hochofen eine sehr komplexe Konstruktion, die extreme Sicherheitsmaßnahmen erfordert, da er bei Temperaturen von bis zu 2000°C arbeitet und die Arbeiter extremen Risiken aussetzt.
Inhaltsverzeichnis
Hochofen: industrielle Herausforderungen
Im Laufe der Jahre haben wir mit Herstellern von Hochöfen und Periferieanlagen zusammengearbeitet, um die korrekte Funktion der Anlage zu gewährleisten, aber vor allem, um die Sicherheit der Arbeiter und der Arbeitsumgebung zu erhöhen.
Die größte Herausforderung besteht darin, hochtemperaturbeständige Materialien und eine Zylinderstruktur zu verwenden, die Probleme bei der Verarbeitung und beim Öffnen und Schließen der Beschickungstür des Hochofens (betätigt durch einen pneumatischen Zylinder) vermeidet, die je nach Abmessungen ein Gewicht von bis zu 4 Doppelzentner erreichen kann.
Die Zuverlässigkeit der Komponenten war noch nie so wichtig wie im vorliegenden Fall, tatsächlich hat der Stahlsektor sowie die Metallurgie, wie bereits erwähnt, durchschnittliche stündliche Ausfallkosten von über 500.000 US-Dollar: Sie verstehen, wie wichtig es ist, dass alles läuft, wie geplant und es keine Störungen gibt? Die Ausfallkosten und Verluste sind zu hoch.
Wenn der Zylinder zum Öffnen und Schließen der Beschickungstür beschädigt oder gebrochen ist (im konkreten Fall handelt es sich um einen mittelgroßen Hochofen), dauert es außerdem ca. 4 Tage, um den Ofen abzukühlen, 1 Tag Wartung für das Austauschen des Zylinder und weitere 3 Tage, um den Ofen neu zu starten.
Dies zeigt, wie wichtig es ist, die Wartung richtig zu planen und äußerst zuverlässige Komponenten (auch pneumatische) zu haben.
Angesichts der durch einen Stillstand verursachten Kosten wird die Bedeutung von Wartung und Sicherheit aufgrund der Zuverlässigkeit von Maschinen und Einzelkomponenten deutlich. Die Frage ist daher nicht zu unterschätzen: Kommen wir nun zu den Besonderheiten pneumatischer Komponenten für die metallurgische Industrie.
Pneumatik mit hoher Zuverlässigkeit und Widerstandsfähigkeit
Pneumatische Anwendungen für die metallurgische Industrie müssen die Besonderheiten der Arbeitsumgebung dieser Branche berücksichtigen und dementsprechend ausgelegt sein.
Oftmals sind die entwickelten Lösungen auf die jeweiligen Bedürfnisse unterschiedlicher Kunden zugeschnitten, mit Blick auf extreme Temperaturen, hohe Drücke und Belastungen, Stöße und aggressive Flüssigkeiten.
Ein weiteres besonderes Augenmerk gilt den Verunreinigungen des geschmolzenen und heißen Metalls, die spritzen und auf die Kolbenstange gelangen können.
In diesem Fall könnten sie schmelzen und einen Buckel bilden, der während des Hubs die Dichtung zerstören und somit die Funktionsfähigkeit des Pneumatikzylinders beeinträchtigen würde.
Dies sind einige Eigenschaften, die während der Konstruktionsphase nicht ignoriert werden dürfen und die zur Auswahl spezieller und sehr widerstandsfähiger Materialien führen, um eine längere Lebensdauer und höhere Zuverlässigkeit des Zylinders zu gewährleisten.
Die rauen Bedingungen, unter denen sich ein gut gebauter Pneumatikzylinder nicht verbiegt
Wir haben zuvor die Probleme aufgelistet, mit denen ein Pneumatikzylinder in dieser Arbeitsumgebung konfrontiert sein könnte. Nun sehen wir uns an, wie er gebaut werden muss, um länger zu halten, ohne die Wirtschaftlichkeit des Unternehmens zu beeinträchtigen.
Um das Problem heißer Rückstände und Schlacken zu lösen, die die Oberflächenqualität der Kolbenstange beeinträchtigen können, hat Cy.Pag. eine Hülle, Schutzkappe angepasst, mit einem strategisch positionierten Luftfilter, um eine Beschädigung des Zylinders zu vermeiden.
Außerdem kommt ein Stangenabstreifer mit Metallklingen zum Einsatz, der die Funktion hat, alle Verunreinigungen zu entfernen und die Kolbenstange von Staub oder harten Verkrustungen zu reinigen: Dies garantiert eine längere Lebensdauer des Zylinders.
Ein weiteres Problem sind die erreichten extremen Temperaturen, die vor allem den Dichtungen schaden können: Das Gummi „löst sich“, verkocht oder wird zu Glas.
Das von Cy.Pag. verwendete Viton enthält Fluor, das es ermöglicht, die elastische Funktion der Dichtung aufrechtzuerhalten. Dies, kombiniert mit PTFE- oder Metall-Abschirmelementen, ermöglicht es, die Einwirkung von hohen Temperaturen zu dämpfen und ermöglicht so den Einsatz der Zylinder auch bei Temperaturspitzen bis über 200°C.
Die eigentliche Anwendung ist kein Labortest
Einer unserer Kunden unterhält einen Ofen zur Verarbeitung von Metallen bei hohen Betriebstemperaturen, bei dem der Pneumatikzylinder (wie bereits erwähnt) zum Öffnen und Schließen einer Tür von 4 Doppelzentnern verwendet wird, damit der Wagen die Metalle in den Ofen ein- und ausfahren kann.
Ein Zylinder mit 320 mm Durchmesser und 1450 mm Hub wurde speziell für diese Anwendung mit verlängerter Stange und Viton-Dichtungen entwickelt.
Nach diversen Tests und kleineren Verbesserungen, wie dem Hinzufügen eines Dichtungsschutzgitters, wurde der Zylinder schließlich montiert und in Betrieb genommen.
Unsere Zylinder für die Metallurgie sind im Vergleich zu denen der Konkurrenz schwerer (was für diese Anwendungen ein Pluspunkt ist), mittel- und langfristig zuverlässiger, halten schwerer Arbeit besser stand und sind trotz allem in der Lage, durch einen Maßnahmenmix unserer technischen Abteilung, einen wettbewerbsfähigeren Preis zu halten
Wenn Sie ein Unternehmen haben, das in diesem Sektor tätig ist oder sich um die Verwaltung oder Wartung dieser Art von Systemen kümmert, zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren, um mehr darüber zu erfahren, wie wir Ihr Leben durch Vereinfachung und Reduzierung der Wartungsarbeiten verbessern können. mit einem zuverlässigeren, maßgeschneiderten und spezifischen Zylinder, der Ihnen im Laufe der Zeit Geld spart.
Rufen Sie uns an unter +39 0342 60 50 11 oder schreiben Sie uns eine E-Mail an info@cypag.com, um eine kostenlose Beratung anzufordern.
