SCOPRI PERCHÉ SCEGLIENDO SOLO IN BASE AL PREZZO ED ALLA DIMENSIONE RISCHI DI SCONTENTARE I TUOI CLIENTI E DI AVERE UNA VALANGA DI CONTESTAZIONI.
Rivelati i 7 parametri da Nerd, che ti permetteranno di fare la scelta perfetta ed accontentare anche i clienti più esigenti e rompip***e!
C’era una volta Mario, che utilizzava chiodi resistenti, lunghi e perforanti, per appendere quadri sempre più pesanti nel suo soggiorno.
Quel tipo di chiodo non l’avrebbe mai deluso.
Un giorno, parlando con il suo vicino, Mario si vantò di quanto quel tipo di chiodo fosse efficiente e gli suggerì di comprarne una scatola.
Ma quando il vicino iniziò a perforare il muro della sua cantina per infilarci il chiodo, si accorse che questo si sgretolava, ed il chiodo non riusciva a tenere nemmeno il calendario.
Hai già capito il perché?
Le condizioni erano cambiate:
- Il muro del vicino non aveva la stessa consistenza di quello di Mario.
- Il vicino utilizzava un martello molto diverso.
Ma soprattutto hai capito perché questa semplice storiella potrebbe risparmiarti una valanga di problemi in azienda?
Quante volte ignoriamo lo scenario circostante anche nella nostra vita quotidiana?
L’alluminio è perfetto per scaldare i cibi in forno, ma se le lo mettiamo nel microonde bruceremmo la cucina nel migliore dei casi.
Lo stesso vale anche quando parliamo di cilindri pneumatici.
Diventa di primaria importanza considerare tutti gli aspetti, soprattutto quelli ambientali, se si vuole garantire la massima performance e ridurre i costi di un eventuale blocco di produzione.
Ecco i 7 parametri che ti aiuteranno a scegliere il cilindro perfetto per migliorare la produzione della tua azienda, anche se non sei un ingegnere plurilaureato:
1. La Temperatura di lavoro
In una situazione standard di lavoro, le temperature di funzionamento di un cilindro, devono essere comprese tra -20 C° e +80 C°.
Questa però non sempre è la regola, ci sono anche ambienti che vanno oltre questi parametri.
Condizioni estreme possono essere gestite con lubrificanti specifici e guarnizioni speciali che ne permettono così l’utilizzo anche + 150 C° o -40 C° in ambienti particolarmente freddi (come ad esempio quello alimentare o farmaceutico) e anche oltre con soluzioni speciali.
È comunque sempre necessario considerare attentamente quali saranno le temperature di funzionamento e distinguere tra gli ambienti secchi e quelli umidi. La presenza di forte umidità, ad esempio sotto forma di vapore, abbassa notevolmente la resistenza delle guarnizioni alle alte temperature, ma è possibile, in questo caso, selezionare guarnizioni specificatamente progettate per tali condizioni.
2. Ambienti corrosivi
In un ambiente secco, come all’interno di un capannone industriale, sappiamo che alluminio e acciaio sono sufficienti a garantire affidabilità e buone prestazioni.
La situazione cambia, invece, quando l’ambiente è a rischio di corrosione. In questa condizione, la superficie del cilindro deve essere protetta e lo stelo deve essere realizzato in acciaio inossidabile.
Ambienti più o meno aggressivi, per esempio per la presenza di sostanze chimiche o particolari condizioni elettrofisiche, chiaramente richiedono valutazioni approfondite in particolare sui materiali da utilizzare.
3. Lavaggi aggressivi o frequenti
Sono importanti in particolare negli ambienti di produzione dell’industria alimentare e farmaceutica.
In questi casi, ad esempio, vengono impiegati cilindri compatibili con certificazioni specifiche in accordo con le diverse legislazioni nazionali e internazionali per scongiurare pericolose contaminazioni.
Per ovvi motivi, è fondamentale eseguire periodici lavaggi particolarmente aggressivi. Questi, se da una parte sono necessari per garantire la massima igiene dei prodotti che mangiamo e beviamo, dall’altra sono i nemici numero uno delle guarnizioni dei cilindri.
Vanno, quindi, selezionate soluzioni tecniche adeguate a partire dalla costruzione in acciaio inox per tutti i componenti esterni, guarnizioni specificatamente resistenti alle soluzioni acide e basiche anche a temperature fino 60-80°C, design pulito per limitare il più possibile depositi di qualsiasi natura.
4. I sedimenti
Materiali a contatto quali: zuccheri, resine, asfalti e in generale sostanze adesive o incrostanti, possono portare al rapido deteriorarsi della guarnizione stelo.
Una soluzione potrebbe essere quella di installare un raschiastelo duro in plastica o metallo invece del tradizionale in poliuretano o gomma, così da rimuovere eventuali residui dallo stelo ed evitare problemi all’interno del cilindro.
5. Le Vibrazioni
A seconda dei cicli produttivi, della velocità, della pressione e del peso, possono verificarsi vibrazioni più o meno sostenute che mettono a dura prova il funzionamento del cilindro, limitandone fortemente la durata.
In queste particolari condizioni, alcuni modelli di cilindro sono più o meno indicati e diventa fondamentale selezionare quelli dotati di elevata resistenza a carichi e movimenti non necessariamente assiali, nonché dotati di componenti dissipanti.
7. Infine: La corretta e periodica manutenzione
L’aria è l’elemento per la movimentazione più abbondante e sicuro e in un sistema ben progettato e mantenuto può essere controllata e regolata per massimizzare i risultati contenendo anche i consumi.
Tuttavia, se trascurati o sottoposti a scarsa manutenzione, i cilindri pneumatici possono diventare inefficienti a causa di perdite e guasti, rischiando anche di causare costosi blocchi di produzione con conseguenti tempi di attesa non previsti.
Comprendere come prevenire queste dannose casistiche, compresi i fattori che incidono sulle prestazioni del sistema, è fondamentale per ridurre al minimo l’impatto della manutenzione non programmata.
Per concludere
Queste sono solo alcune delle situazioni che devono essere considerate quando acquistiamo un cilindro pneumatico.
Se hai ancora dei dubbi o se hai bisogno di indicazioni sul tuo ambiente (che sia particolare o no), non esitare a contattare i nostri ingegneri, che sapranno guidarti nella scelta migliore.
Lunga vita al cilindro!
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